Alakítás
A gumihengeres fröccsöntés főként a fémmagra felvitt gumi bevonására szolgál, beleértve a tekercselési módszert, az extrudálási módszert, a fröccsöntési módszert, a befecskendezési nyomás módszert és a fröccsöntési módszert. Jelenleg a fő hazai termékek a mechanikus vagy kézi ragasztás és fröccsöntés, és a legtöbb külföldi ország megvalósította a mechanikus automatizálást. A nagy és közepes méretű gumihengereket alapvetően profilos extrudálással, folyamatos ragasztással extrudált fóliával vagy folyamatos tekercseléssel extrudált szalaggal állítják elő. Ugyanakkor a fröccsöntési folyamat során a specifikációkat, a méreteket és a megjelenési formát automatikusan vezérli egy mikroszámítógép, és egyesek derékszögű extruderrel és speciális alakú extrudálással is formázhatók.
A fent említett öntési módszer nemcsak a munkaigényt csökkentheti, hanem kiküszöböli az esetleges buborékokat is. Annak érdekében, hogy megakadályozzuk a gumihenger deformálódását a vulkanizálás során, valamint a buborékok és szivacsok képződését, különösen a tekercselési módszerrel formázott gumihenger esetében, rugalmas nyomás alá helyezési módszert kell alkalmazni kívülről. Általában a gumihenger külső felületét több réteg pamut- vagy nejlonszövettel tekerik be és tekercselik fel, majd acéldróttal vagy szálas kötéllel rögzítik és nyomás alá helyezik. Bár ez a folyamat már gépesített, a vulkanizálás után a kötözőanyagot el kell távolítani, hogy "vakbél" folyamatot képezzen, ami bonyolítja a gyártási folyamatot. Ezenkívül a kötözőanyag és a tekercselőkötél használata rendkívül korlátozott, és a fogyasztás nagy. hulladék.
Kis és mikro gumihengerek esetében számos gyártási eljárás alkalmazható, például kézi foltozás, extrudálás, fröccsöntési nyomás, fröccsöntés és öntés. A termelési hatékonyság javítása érdekében ma már a legtöbb öntési módszert alkalmazzák, és a pontosság sokkal nagyobb, mint a nem öntési módszeré. A fröccsöntési nyomás, a szilárd gumi befecskendezése és a folyékony gumi öntése vált a legfontosabb gyártási módszerekké.
Vulkanizálás
Jelenleg a nagy és közepes méretű gumihengerek vulkanizálási módszere továbbra is a vulkanizáló tartályos vulkanizálás. Bár a rugalmas nyomástartási mód megváltozott, még mindig nem szabadul meg a szállítás, emelés és kirakodás nehéz munkaterhétől. A vulkanizálási hőforrás három fűtési móddal rendelkezik: gőzzel, forró levegővel és forró vízzel, a főáram pedig továbbra is gőz. A fémmag vízgőzzel való érintkezése miatt speciális igényű gumihengereknél közvetett gőzvulkanizálást alkalmaznak, és az idő 1-2-szeresére meghosszabbodik. Általában üreges vasmaggal rendelkező gumihengerekhez használják. Az olyan speciális gumihengerekhez, amelyeket nem lehet vulkanizáló tartállyal vulkanizálni, néha forró vizet használnak a vulkanizáláshoz, de a vízszennyezés kezelését meg kell oldani.
Annak érdekében, hogy megakadályozzák a gumi és a fémmag delaminációját a gumihenger és a gumimag közötti hővezetési különbség eltérő zsugorodása miatt, a vulkanizálás általában lassú fűtési és nyomásnövelési módszert alkalmaz, és a vulkanizálási idő sokkal hosszabb, mint maga a gumi által megkövetelt vulkanizálási idő. Annak érdekében, hogy a vulkanizálás belül és kívül egyenletes legyen, és a fémmag és a gumi hővezető képessége hasonló legyen, a nagy gumihenger 24-48 órán át a tartályban marad, ami körülbelül 30-50-szerese a normál gumi vulkanizálási időnek.
A kis és mikro gumihengereket ma már többnyire lemezvulkanizálásra, préselésre és öntésre alakítják át, teljesen megváltoztatva a gumihengerek hagyományos vulkanizálási módszerét. Az elmúlt években fröccsöntő gépeket használtak a formák beépítéséhez és vákuumvulkanizáláshoz, és a formák automatikusan nyithatók és zárhatók. A gépesítés és az automatizálás mértéke jelentősen javult, a vulkanizálási idő rövid, a termelési hatékonyság magas, a termékminőség pedig jó. Különösen egy gumi fröccsöntő vulkanizáló gép használatakor a két folyamat, az öntés és a vulkanizálás egybeolvad, és az idő 2-4 percre lerövidíthető, ami a gumihenger-gyártás fejlesztésének fontos irányává vált.
Jelenleg a poliuretán elasztomer (PUR) által képviselt folyékony gumi gyorsan fejlődött a gumihengerek gyártásában, és új utat nyitott az anyag- és folyamatforradalom előtt. Az öntési formát alkalmazva megszabadul a bonyolult öntési műveletektől és a nagyméretű vulkanizáló berendezésektől, ami jelentősen leegyszerűsíti a gumihengerek gyártási folyamatát. A legnagyobb probléma azonban az, hogy öntőformákat kell használni. A nagy gumihengerek, különösen az egyedi termékek esetében a gyártási költségek jelentősen megnőnek, ami nagy nehézségeket okoz a promócióban és a felhasználásban.
A probléma megoldása érdekében az utóbbi években megjelent egy új, öntőforma nélküli PUR gumihenger eljárás. Alapanyagként polioxipropilén-éter-poliolt (TDIOL), politetrahidrofurán-éter-poliolt (PIMG) és difenilmetán-diizocianátot (MDl) használ. Keverés és keverés után gyorsan reagál, és kvantitatívan öntik a lassan forgó gumihenger fémmagjára. Lépésről lépésre, öntés és kikeményedés közben valósítják meg, végül kialakítják a gumihengert. Ez a folyamat nemcsak rövid ideig tart, magas szintű gépesítést és automatizálást igényel, hanem kiküszöböli a terjedelmes öntőformák szükségességét is. Különböző specifikációjú és méretű gumihengereket lehet vele előállítani, ami jelentősen csökkenti a költségeket. Ez a PUR gumihengerek fő fejlesztési irányává vált.
Ezenkívül a folyékony szilikonkaucsukból készült irodai automatizálási berendezések gyártásához használt mikrofinomságú gumihengerek is gyorsan fejlődnek világszerte. Két kategóriába sorolhatók: hőkezeléses (LTV) és szobahőmérsékleten történő kikeményedéses (RTV). A használt berendezés is eltér a fenti PUR-tól, egy másik típusú öntési formát képezve. Itt a legfontosabb kérdés a gumikeverék viszkozitásának szabályozása és csökkentése, hogy az bizonyos nyomást és extrudálási sebességet tudjon fenntartani.
Közzététel ideje: 2021. július 7.
