Alakítás
A gumihenger-öntés főként a gumi bevonatának beillesztésére szolgál a fémmagra, beleértve a csomagolási módszert, az extrudálási módszert, az öntési módszert, a fröccsöntéses módszert és az injekciós módszert.Jelenleg a fő hazai termékek a mechanikus vagy kézi ragasztás és fröccsöntés, és a legtöbb külföldi országban megvalósult a mechanikus automatizálás.A nagy és közepes méretű gumihengereket alapvetően profilos extrudálással, folyamatos ragasztással extrudált fóliával vagy folyamatos tekercseléssel extrudáló szalaggal állítják elő.Ugyanakkor az öntési folyamat során a specifikációkat, a méreteket és a megjelenés alakját egy mikroszámítógép automatikusan vezérli, és néhány derékszögű extruder és speciális alakú extrudálás módszerével is formázható.
A fent említett fröccsöntési módszerrel nemcsak a munkaintenzitás csökkenthető, hanem az esetleges buborékok is kiküszöbölhetők.A vulkanizálás során a gumihenger deformálódásának, valamint a buborékok és szivacsok képződésének elkerülése érdekében, különösen a tekercselési módszerrel öntött gumihenger esetében, kívül rugalmas nyomás alá helyezési eljárást kell alkalmazni.Általában a gumihenger külső felületét több réteg pamutszövettel vagy nylonszövettel tekerik, majd rögzítik és nyomás alá helyezik acélhuzallal vagy rostkötéllel.Bár ezt a folyamatot már gépesítették, a kötszert a vulkanizálás után el kell távolítani, hogy "vakbél" folyamat alakuljon ki, ami megnehezíti a gyártási folyamatot.Ezen túlmenően a kötözőkendő és a tekercselőkötelek használata rendkívül korlátozott, a fogyasztás pedig nagy.Pazarlás.
A kis és mikro gumihengerek esetében különféle gyártási eljárások alkalmazhatók, mint például a kézi foltozás, extrudálás, befecskendezés, befecskendezés és öntés.A gyártás hatékonyságának javítása érdekében a legtöbb fröccsöntési módszert alkalmazzák, és a pontosság sokkal nagyobb, mint a nem fröccsöntő módszeré.A befecskendezési nyomás, a tömörgumi befecskendezése és a folyékony gumi öntése a legfontosabb gyártási módszerekké váltak.
Vulkanizálás
Jelenleg a nagy és közepes méretű gumihengerek vulkanizálási módszere még mindig a vulkanizálási tartály vulkanizálása.Bár a rugalmas túlnyomásos mód megváltozott, mégsem szakad el a szállítás, emelés és kirakodás nehéz munkaterhelésétől.A vulkanizációs hőforrásnak három fűtési módja van: gőz, forró levegő és forró víz, és a főáram továbbra is gőz.A fémmag vízgőzzel való érintkezése miatt különleges követelményeket támasztó gumihengerek közvetett gőzvulkanizálást alkalmaznak, és az idő 1-2-szeresére meghosszabbodik.Általában üreges vasmaggal rendelkező gumihengerekhez használják.Speciális, vulkanizáló tartállyal nem vulkanizálható gumihengereknél esetenként forró vizet használnak a vulkanizáláshoz, de a vízszennyezés kezelését meg kell oldani.
Annak elkerülése érdekében, hogy a gumi és a fémmag rétegesedjék a gumihenger és a gumimag közötti hővezetési különbség eltérő zsugorodása miatt, a vulkanizálás általában lassú fűtési és nyomásnövelési módszert alkalmaz, és a vulkanizálási idő sokkal hosszabb. hosszabb, mint a gumi által igényelt vulkanizálási idő..Az egyenletes belső és külső vulkanizálás elérése, valamint a fémmag és a gumi hővezető képességének hasonlósága érdekében a nagy gumihenger 24-48 órán át a tartályban marad, ami körülbelül 30-50-szerese a normál gumi vulkanizálási időnek. .
A kis és mikro gumihengereket manapság többnyire lemezes vulkanizáló présformázó vulkanizálásra alakítják át, teljesen megváltoztatva a gumihengerek hagyományos vulkanizálási módszerét.Az elmúlt években fröccsöntő gépeket használtak a formák beépítésére és a vákuumvulkanizálásra, a formák pedig automatikusan nyithatók és zárhatók.A gépesítés és az automatizálás mértéke jelentősen javult, és a vulkanizálási idő rövid, a gyártási hatékonyság magas, és a termék minősége jó.Főleg gumi fröccsöntő vulkanizáló gép használatakor a formázás és a vulkanizálás két folyamata egyesül, és az idő 2-4 percre lerövidül, ami a gumihengergyártás fejlődésének fontos irányává vált.
Jelenleg a poliuretán elasztomer (PUR) által képviselt folyékony gumi gyorsan fejlődött a gumihengerek gyártásában, és új utat nyitott az anyag- és folyamatforradalom számára.Az öntési formát alkalmazza, hogy megszabaduljon a bonyolult formázási műveletektől és a terjedelmes vulkanizáló berendezésektől, jelentősen leegyszerűsítve a gumihengerek gyártási folyamatát.A legnagyobb probléma azonban az, hogy formákat kell használni.A nagyméretű gumihengereknél, különösen az egyes termékeknél, a gyártási költség jelentősen megnő, ami nagy nehézségeket okoz a promócióban és a használatban.
Ennek a problémának a megoldására az elmúlt években megjelent egy új PUR-gumi hengeres eljárás, formagyártás nélkül.Nyersanyagként polioxipropilén-éter-poliolt (TDIOL), politetrahidrofurán-éter-poliolt (PIMG) és difenil-metán-diizocianátot (MDl) használ.Keverés és keverés után gyorsan reagál, és mennyiségileg ráöntik a lassan forgó gumihenger fémmagra., Lépésről lépésre valósul meg öntés és kötés közben, végül kialakul a gumihenger.Ez a folyamat nemcsak rövid folyamat, magas a gépesítésben és automatizálásban, hanem kiküszöböli a terjedelmes formák szükségességét is.Különféle specifikációjú és méretű gumihengereket tud tetszés szerint gyártani, ami nagymértékben csökkenti a költségeket.Ez lett a PUR gumihengerek fő fejlesztési iránya.
Emellett a folyékony szilikongumi irodaautomatizálási berendezések gyártásához használt mikrofinom gumihengerek is gyorsan fejlődnek világszerte.Két kategóriába sorolhatók: hőkezelés (LTV) és szobahőmérsékleten történő keményedés (RTV).Az alkalmazott berendezés szintén eltér a fenti PUR-tól, egy másik típusú öntőformát képez.Itt a legkritikusabb kérdés az, hogy hogyan lehet szabályozni és csökkenteni a gumikeverék viszkozitását, hogy az egy bizonyos nyomást és extrudálási sebességet tartson fenn.
Feladás időpontja: 2021.07.07